تولید کفش به روش تزریق مستقیم از مراحلی تشکیل شده است که در این مقاله سعی شده به نحوی ساده و قابل درک برای شما توضیح داده شود.
۱. مدلسازی
۲. تهیه جنس رویه و لمینیت کاری
۳. برشکاری
۴. خیاطی
۵. اشتروبل کاری
۶. کارکشی به قالب
۷. تزریق
۸. بسته بندی
در ادامه به بررسی دقیق تمامی مراحل بیان شده پرداخته خواهد شد.
۱. مدلسازی
مدلسازی عبارت است طراحی مفهومی و اصولی یک کفش از صفر به منظور تولید صنعتی پس از انتخاب سبک اولیه مدل از یک مدلیست برای طراحی دعوت به عمل می آید.
طراح پس از بررسی اولیه و مشورت با مدیر تولید در مورد اولیه طرح اولیه به توافق میرسد .
برای درک بهتر مراحل طراحی برای مدل مردانه توضیح داده میشود ماهیچه سایز چهل و دو تحویل مدلساز میشود. مدلساز با استفاده از فویل الومینیومی کل ماهیچه را میپوشاند و شکل روی پا بر حسب ماهیچه موجود را بر روی فویل آلومینیومی تهیه می کند طراحان به این عملیات لاست کپی گرفتن یا کفن پوش کردن می‌گویند.
این طرح اولیه را بر روی یک مقوی سفید می‌گذارند و طرح آن را روی مقوی می‌کشند. سپس طراحی تکه های مدل بر حسب ماهیچه و با مطابقت با این لاست کپی انجام خواهد شد.
تشخیص سایز و محل سوار تیکه های کفش در کل پروسه تولید کفش بر اساس نشان میباشد.
نشان در واقع یک علامت کوچک است که کنار دستک اصلی یا هر تیکه مورد استفاده تعبیه میشود
پس از مدلسازی اولیه بر روی مقوای سفید نوبت به دستبری کار میرسد.
جنس مورد استفاده تهیه شده و تحویل مدلساز میگردد.
مدلساز ابتدا جنس را بر روی میز کار خود فیکس میکند و سپس شابلون تیکه مخصوص به آن جنس را روی آن قرار داده و با تیغ مخصوص تیکه مورد نظر را از جنس می‌برد.
سپس بقیه تکه‌ها را هم به همین نحو برش می‌دهند و در نهایت تمامی تکه‌های بریده را بر اساس نشان‌هایی که برای هر تیکه طراحی کرده است سوار میکند و می‌دوزد.
در این مرحله مدلساز فقط یک لنگه سایز چهل و دو را دست بری میکند و می‌دوزد.
سپس یک لنگه سایز چهل دو با حضور خود مدلساز در کارخانه تولید میشود و پس از تایید تیکه‌های کاغذی یا همان شابلون‌های مدل به یکی از تیغه سازی ها ارسال میگردد.
شابلون کاغذی سایز چهل و دو در این مرحله گرید میشوند.
گرید چیست؟
شابلون های کاغذی سایز چهل و دو ابتدا اسکن شده و در کامپیوتر بر طبق مقیاس خاصی تبدیل به سایزهای دیگر میگردند.
هر سایز با سایز بالایی خود از طول ۶/۶۶ میلیمتر و از عرض۳.۳۳ میلیمتر متفاوت است
شابلون‌های مقوایی کل سایزهای خواسته شده توسط کامپیوتر با مقیاس مناسب گرید شده و سپس بریده شده و دوباره تحویل مدلساز میگردد.
در این مرحله مدلساز عملیات دستبری را برای سایز بزرگ (در سایز مردانه معمولا ۴۵) و کوچک (سایز ۴۰) انجام داده و یک لنگه سایز بزرگ و‌یک لنگه سایز کوچک را خیاطی میکند.
سپس دو لنگه تحویل مدیر تولید میشود و مدیر تولید با نظارت مدلیست انها را تولید میکند .
شابلون ها پس از انجام ویرایش و تصحیح های لازم برای تیغه سازی ارسال میشود که تیغه های فلزی که دقیقا به شکل تیکه های یک مدل میباشند ساخته شود.
پس از اینکه تیغه‌ها ساخته شد برشکار با استفاده از تیغه ها تکه‌های مورد نظر را برشکاری میکند و تست اولیه برای سی جفت انجام میشود.
۲. تهیه جنس رویه و لمینیت کاری
پس از مرحله مدلسازی و انتخاب نوع جنس مورد استفاده برای رویه کفش یا همان پستایی باید به سراغ آماده سازی جنس های مورد نیاز رویه رفت .
در این مرحله لازم است شناخت درستی از نوع پارچه ها یا فوم های موجود در بازار داشته داشته باشید.
فوم‌ها ممکن است با مواد پی یو یا مواد پی وی سی ساخته شده باشند و پارچه ها هم که انواع متفاوتی دارند
در انتخاب فوم چند نکته حایز اهمیت است :
ظاهر، رنگ و رخ یا طرح مناسب با مدل
ضخامت جنس
بافت آستر پشت فوم که میتواند واترجت یا نمد یا اسم های متفاوت بازاری داشته باشد.
جنس خود فوم که میتواند پی یو یا پی وی سی باشد (این نکته بسیار مهم است چرا که فوم با پایه پی وی سی به مواد زیره که قرار است بعدا ریزش شود چسبندگی ندارد، البته در تولید دمپایی و صندل میتوان از فوم‌های پی وی سی که پوشش سطحی با لاک پی یو دارند استفاده کرد اما در تولید کفش این امکان وجود ندارد )
پس از تهیه جنس رویه باید جنس آستر که سطح داخلی یک پستایی را تشکیل میدهد نیز انتخاب شود
لمینیت کاری
حال سراغ عملیات لمینیت کاری میرویم
لمینیت کاری عبارت است از چسباندن دو یا سه لایه جنس به یکدیگر اینکار توسط دستگاه مخصوص که مجهز به غلطک‌های بزرگی میباشد انجام می‌پذیرد.
یک روی جنس به چسب آغشته میشود و به جنس دیگری در حضور گرما می‌چسبد .
بسته به نوع مدل ممکن است لمینت کاری های متفاوت انجام شود انواع لمینیت به دو دسته دوبله کاری و سوبله کاری تقسیم
میتوان از چسب دوغی که به چسب لاتکس معروف است استفاده کرد بعضا مشاهده شده که کارگاه‌های لمینیت کاری اب نیز با این چسب مخلوط میکنند تا اقتصادی تر شود. بهترین نوع لمینیت لمینیت فیلم است که در این نوع لمینیت یک لایه پلاستیک حرارت دیده و بین دولایه جنس مورد نظر قرار میگیرد و از چسبندگی بسیار قوی برخوردار است.
جنس رویه و آستر لمینیت شده پس از انجام عملیات لمینیت به کارخانه بازگردانده میشوند و آماده برشکاری هستند .
عملیات لمینیت کاری ممکن است در تهیه جنس کفی و جاهای دیگر نیز مورد استفاده قرار گیرد .
در واقع هر نوع چسبانده شدن دو نوع جنس به یکدیگر را لمینیت کاری می‌گویند که میتواند با مواد مختلف و طرق مختلفی بسته به نوع مدل انجام شود .
۳. برشکاری
پس از مرحله انتخاب و خرید جنس و لمینیت کردن جنس های مناسب با یک دیگر طاقه جنس مورد نظر آماده است و باید تکه های کفش و یا دمپایی را از جنس مورد نظر برش داد. همانطور که در بخش مدلسازی توضیح داده شد شابلون های کفش پس از طراحی به صورت تیغه های فلزی لب تیز ایجاد میشوند.
در بخش برشکاری ابتدا چندین لایه از جنس مورد نظر بر روی میز برشکاری پهن میشوند و برشکار با در نظر گرفتن نکات ایمنی و فنی با توجه به آن جنس تیغه مناسب مدل مورد نظرش را روی آن لایه ها قرار داده و پرس دروازه ای را تحریک میکند پرس پایین آمده تیغه فلزی را با فشار چند صد کیلویی بر روی جنس به سمت پایین فشار میدهد و تعداد زیادی از آن تکه ها تولید میشود .
سایزبندی تیغه ها و نوع سوار آن ها توسط نشان مشخص میشوند مثلا در کنار تیغه سایز چهل و یک یک فرورفتگی ایجاد میشود که شکل همین فرو رفتگی دقیقا روی جنس ایجاد میشود و یا روی سایز چهل و دو، دو فرورفتگی ایجاد شده که به دو نشان معروف است. این مرحله نیز مانند مراحل دیگر کفش ریزه کاری‌ها و نکات فنی بسیاری دارد.
تمام تکه های یک مدل کفش در بخش برشکاری به صورت صنعتی و سری کاری برش داده میشود بسته بندی میشود و در صورت نیاز به چاپخانه ارسال میشود.
۴. خیاطی
پس از برشکاری و ارسال برای چاپخانه تکه های بریده شده آماده خیاطی میباشند .ممکن است در این مرحله نیاز به یراق الات ،مارک،پرچ و..باشد که پس از تهیه از بازار پاچنار تهران همراه تکه های بریده شده به کارگاه خیاطی ارسال میشود.
خیاطی کار کفش توسط استادکاران ماهر و چرخ های خیاطی همچون چرخ راسته دوز،نواردوز بطر،زیگزال و ..انجام میشود.کارها پس از ورود به کارگاه خیاطی ابتدا مرحله جداسازی و آماده سازی برای خیاطی را طی میکنند.
سپس تکه های کار یکی یکی پروسه خیاطی را طی میکنند.ممکن است ابتدا لازم باشد تکه ها با چسب پی یو بر روی هم سوار شوند.مهمترین نکته ای که باید مد نظر قرار گرفت این است که مثلا تکه های سایز چهل و سه بر روی هم سوار شوند و اگر یک تکه از سایز چهل و دو با تکه دیگر سایز چهل و سه دوخته شوند سایز نهایی دچار مشکل شده و قابل تولید نیست.
مرحله خیاطی واقعا مرحله جذاب و حرفه ای است که فقط خیاطان و پیشکاران حرفه ای از پس اینکار بر می آیند.
رویه آماده شده دمپایی یا کفش را اصطلاحا پستایی مینامند که برای ادامه عملیات تولید دوباره به کارخانه ارسال میشوند.
۵. اشتروبل
اشتروبل کاری در واقع یک عملیات دوردوزی میباشد که طی آن رویه یا همان پستایی کفش به یک کفی دوخته شده و به شکل یک جوراب در می آید. این عملیات با چرخ خیاطی خاصی انجام میشود. اسم اشتروبل و عملیات اشتروبل کاری برگرفته از نام چرخ های خیاطی آلمانی با نام STROBEL میباشد که اولین بار برای این منظور در ایران استفاده شدند. این عملیات دوردوزی یا همان اشتروبل کاری الحق کار بسیار حرفه ای میباشد تا حدی که اشتروبل کار یکی از نیروهای اصلی یک کارخانه میباشد.
چرخ های اشتروبل می‌توانند چرخ های آلمانی اشتروبل، چرخ های طرح آلمانی میدان که ترکیه هستند یا چرخ های چینی یا تایوانی باشد. این چرخ ها بازار سیاه زیادی دارند و بعضا مبالغ غیر واقعی برای آن ها ارائه میشود ولی چرخ های میدان ترک با قیمتی حدود دو هزار دلار در ترکیه ارائه میشوند. برای تولید کفش چرخ اشتروبل حتما باید مجهز به چروک کن باشد. کفی که برای دوختن به رویه یا پستایی استفاده میشود باید ویژگی خاصی داشته باشد و به اندازی کافی محکم باشد . پس از عملیات اشتروبل کاری کلیه پستایی ها مثل یک جوراب آماده کشیدن تن قالب های فلزی میباشند.
۶. کارکشی به قالب
همانطور که در بخش قبل گفته شد پستایی ها پس از اشتروبل کاری به صورت یک جوراب در می آیند. حتی کار کشی یک کفش نیز از ریزه کاری های فنی خاصی برخوردار است و مهارت کارگران در امر کارکشی بییار حائز اهمیت است و هر گونه خطا میتواند باعث کج شدن کفش‌ها شود. کارکش پس از کشیدن پستایی اشتروبل شده بر روی قالب فلزی آن را تنظیم کرده و با چکش پلاستیکی چروک های سر کفش رو میکوبد تا محو شوند و برای عملیات تزریق آماده شوند.
۷. تزریق
پس از اینکه پستایی یا رویه کار آماده شد و اشتروبل دوزی شد و به ماهیچه قالب کارکشی شد نوبت به تزریق و تولید نهایی میرسد.
یکی از سخت ترین و پر دردسرترین مراحل کار سر و کله زدن با مواد زیره کفش است که ویژگی های خیلی خاصی دارد. مواد استفاده شده در زیره کفش به روش تزریق مستقیم از پلی یورتان میباشد. پلی یورتان کفشی ویژگی های خاصی دارند چرا که سبک هستند و در عین حال عمر بسیاربالایی دارند. و در برابر شرایط اب و هوایی نیز بسیار مقاوم هستند.
در واقع بکاربردن واژه تزریق که معنی واژه انگلیسی اینجکشن است است برای این عملیات کاملا بی معنی است و اینجا باید کلمه ریزش به کار رود که لازم است برای درک بهتر آن کمی با مواد پلی یورتان آشنا شویم .
کاربرد پلی یورتان ها چیزی فراتر از حد تصور است. از زیره کفش و کفپوش و دیوار سازی گرفته تا گچ شکسته بندی و خودرو سازی و …. همه و همه می‌توانند با پلی یورتان مخصوص به خود تولید شوند.
پلی یورتان ها در واقع پلیمر هایی با پایه پلاستیک هستند که از دو جز پلی و‌ایزو تشکیل میشوند و بسته به نوع پلی آنها به دو دسته تقسیم میشوند: پلی اتر یا پلی استر
گاها به دو‌جز اصلی پلی و ایزو اجزای دیگری نیز اضافه میشود.
این اجزای فرعی مواردی همچون عامل حجم دهنده، کاتالیست، سخت کننده، فیلر و …. میباشند.
آب نقش عامل حجم دهنده را ایفا میکند به این صورت که در حین واکنش اصلی با مواد باعث تولید گاز CO2 میشود که بدلیل تمایل این گاز به خروج از سیستم لابه‌لای مواد گیر میکند و مواد را با خود به اطراف (بیشتر به سمت بالا) می کشاند. به این صورت آب باعث افزایش حجم بیشتر فوم و فرو رفتن بهتر مواد در دیواره های قالب خواهد شد .
در این روند میتوان از سخت کننده یا هاردنر نیز استفاده کرد.
سخت کننده در واقع نوعی پلی یورتان است، البته با ساختار خیلی ساده‌تر که به همین دلیل زودتر واکنش میدهد و چهار چوب اصلی تشکیل میشود. در واقع سخت کننده نقشی شبیه نقش اسکلت در ساختمان را ایفا میکند یعنی سریع ایجاد میشود و موجب مستحکم شدن بقیه مواد میشود .
مواد پلی یورتان که از دو جز ایزو و پلی تشکیل شده است باید قبل از ورود به دستگاه توسط گرمکن (آون) کاملا گرم شود و بعد داخل دستگاه شود.
مواد از پیش گرم شده توسط پمپ ایزو کش و پلی کش وارد دستگاه شده و آماده تزریق میشود. نسبت اختلاط ایزو و پلی بسیار بسیار اهمیت دارد و هر گونه خطایی باعث خراب شدن مواد زیره کفش میشود .
اپراتور دستگاه باید آنقدر نسبت اختلاط ایزو با پلی را تغییر دهد تا حالت ارتجاعی مناسبی برای مواد مختلط شده ایجاد شود.
مواد زیره کفش باید ویژگی های زیر را دارا باشد:
۱.حالت ارتجاعی مناسبی داشته باشد.
۲.زیادی جمع نشود و تغییر حالت ندهد.
۳.زیادی متخلخل نباشد.
قسمت تزریق قسمت بسیار حساس و البته تجربی است .
پس از مرحله تنظیم نسبت ایزو به پلی مرحله تنظیم وزن ریزش مواد درون هر قالب میباشد.
وزن ریزش مواد باید آنقدر بالا باشد تا چگالی مجاز مواد در حالت محصول را ایجاد کند.
این مرحله نیز بسیار فنی و مهم هست .
اولین زیره تزریق شده داخل یخچال قرار میگیرد و آزمایش‌های لازم نیز بر روی آن صورت میگیرد. در طی فرآیند آزمایش سختی سطحی، چگالی و وزن زیره کفش مورد بررسی قرار گرفته و با معیارهای مجاز مقایسه میشود.
پس از تزریق مواد داخل کاسه قالب، ماهیچه کفشی که رویه کفش به آن سوار شده است پایین می‌آید، مواد ایزو و پلی حین تزریق با یکدیگر مخلوط شده و واکنش می‌دهند و پف میکنند و به رویه کفش می‌چسبند.
پس از مدت زمانی حدودا چهار پنج دقیقه ای که زمان پخت نام دارد درب قالب ها باز شده و کفش را خارج میگردد.
۸. بسته بندی
پس از تزریق مرحله دورگیری انجام میشود. طی این مرحله پلیسه های اضافی دور کفش با دستگاه مخصوص دورگیر کلاغی یا قیچی جدا شده و داخل کفش ها کفی مناسب چسبانده میشوند.
سپس داخل پلاستیک و جعبه بسته بندی میشود و لیبل مناسب روی کارتن ها نصب میشود .
برای دیدن ویدئو تولید کفش ماشینی کلیک کنید
